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3차원 측정기
3차원 측정기
[렌즈의 완벽함을 위한 3차원측정기 활용법과 최적의 선택 가이드]
26.01.02
1. 렌즈 품질 경쟁력 확보의 핵심: 정밀 측정
1) 높은 정밀도의 중요성
제품의 신뢰성과 경쟁력은 곧 측정의 정밀도에 달려 있습니다.
특히 복잡한 형태의 렌즈 설계가 증가하면서, 단순 치수 측정을
넘어서는 정밀도가 필수적입니다.
2) 신뢰할 수 있는 측정 장비의 역할
곡면, 비구면, 비대칭형 렌즈 등 다양한 렌즈를 정확하게
평가하기 위해 신뢰할 수 있는 정밀 측정 장비의 활용이
중요합니다. 이러한 장비들은 렌즈의 형태, 표면, 위치의
정밀도를 확보하는 데 기여합니다.
2. 비접촉 3D 계측 시스템의 활용
1) 3D 표면 거칠기 평가
비접촉 3D 계측 시스템은 렌즈 확산면의 3D 표면 거칠기를
비접촉 방식으로 평가할 수 있습니다. 2D 평가 또한 가능하여
다양한 분석 요구에 부응합니다.
2) 다기능성을 갖춘 화상 측정
이 시스템은 화상 측정기로서의 기능도 제공합니다. 지름 치수와
평면도 같은 기하공차 평가가 가능하여 한 장비로 여러 역할을
수행할 수 있습니다.
3. 표면 텍스처 측정기의 정밀 평가
1) 나노 레벨의 형상 평가
CS-H-5000CNC와 같은 표면 텍스처 측정기는 비구면 렌즈
형상의 PV값을 나노 레벨로 평가할 수 있습니다. 3D 평가
기능 또한 지원합니다.
2) 기계적인 렌즈 얼라인먼트
렌즈 얼라인먼트가 소프트웨어가 아닌 기계적으로 이루어지므로
렌즈의 광축 위를 정확하게 측정합니다. 치수 해석 기능으로
거리, 각도, 단차 측정까지 가능합니다.
4. 금형 포켓 가공에서의 초고정도 3차원 측정기
1) 위치 정도의 중요성
렌즈 금형의 포켓 가공에서 위치 정도는 렌즈 양면의 광축 편차에
큰 영향을 미칩니다. 따라서 매우 높은 가공 정도가 요구됩니다.
2) 초정밀 좌표 및 형상 평가
LEGEX와 같은 초고정도 3차원 측정기는 0. 28μm의
정밀도로 좌표, 위치도, 지름, 진원도 등을 평가할 수
있습니다. 이는 금형 가공의 정확도를 높여줍니다.
5. 금형 동축도 평가를 위한 고정도 진원도 측정기
1) 동축도의 영향
금형의 동축도는 렌즈 양면의 광축 기울기에 영향을 미치므로 높은
가공 정도가 필수적입니다. 정밀한 동축도 측정이 요구됩니다.
2) 초저 오차의 회전 정밀도
RA-H5200과 같은 고정도 진원도 측정기는 10nm의 회전
정밀도를 자랑합니다. 이를 통해 진원도, 원통도, 동축도를
정밀하게 평가할 수 있습니다.
6. 미세 형상 측정을 위한 시스템
1) 미세 홀 및 윤곽 측정
UMAP과 같은 미세 형상 측정 시스템은 일반 화상 측정기나
3차원 측정기로 어려운 미세 홀 직경, 단면 또는 윤곽의 접촉
측정이 가능합니다.
2) 고정도의 비접촉 및 접촉 측정
이 장비는 고정도의 비접촉 및 접촉 측정을 한 대의 장비로
수행할 수 있습니다. 높은 애스펙스비를 가진 미세 프로브를
사용해 정밀한 측정이 가능합니다.
7. 배럴 지름 및 진원도 정밀 평가
1) 낮은 측정력으로 표면 보호
최소 1μN의 극히 낮은 측정력으로 흠집이나 변형에 민감한
측정물도 손상 없이 측정할 수 있습니다. 이는 배럴 표면의
무결성을 보장합니다.
2) 정밀한 배럴 형상 측정
배럴의 지름, 진원도, 동축도 등을 정밀하게 평가할 수
있습니다. 변형에 민감한 측정물도 정밀하게 평가할 수 있는
강점을 가집니다.
8. 전극 가공 정밀도 향상을 위한 초고정도 화상 측정기
1) 위치 및 형상 정밀도의 요구
렌즈 성형 금형 가공에 사용되는 전극은 높은 위치 및 형상
정밀도를 요구합니다. 이는 최종 렌즈 품질에 직접적인 영향을
미칩니다.
2) 렌즈 전극의 좌표 및 윤곽 평가
이 측정기는 0. 25μm의 정밀도로 렌즈 전극의 좌표와
윤곽도를 평가할 수 있습니다. 금형 가공 공정의 정확성을 높이는
데 기여합니다.
9. 외부 세팅 시스템을 활용한 생산성 향상
1) 3차원 측정기를 활용한 중심 편차 계측
수지 렌즈 금형용 전극과 측정물의 중심 편차 계측에 3차원
측정기를 활용하여 외부 세팅을 진행합니다. 이를 통해 기계 가동
시간을 단축시킬 수 있습니다.
2) 자동화 시스템 구축 가능성
로봇 및 스토커와 조합하면 완전 자동화 시스템 구축이
가능합니다. 생산성을 획기적으로 향상시킬 수 있는 잠재력을
지닙니다.
10. 종합적인 렌즈 품질 관리 시스템 구축
1) 측정의 진화: 단순 치수 확인을 넘어
렌즈 설계 및 생산 공정이 고도화됨에 따라 측정은 단순 치수
확인을 넘어 형상, 표면, 조립 정밀도를 포함하는 종합 품질
관리로 진화하고 있습니다. 3차원 측정기, 비접촉 3D 측정기,
형상·조도 측정기는 이러한 환경에서 핵심적인 역할을 합니다.
2) 최적의 장비 선택과 경쟁력 제고
각 측정 목적에 맞는 사양, 환경, 자동화 가능성, 데이터 관리
체계 등을 종합적으로 고려하여 장비를 선택해야 합니다. 이를
통해 생산품의 신뢰성과 경쟁력을 높일 수 있으며, 렌즈 품질
관리가 곧 경쟁력임을 기억해야 합니다.
렌즈 마이크로텍
1) 높은 정밀도의 중요성
제품의 신뢰성과 경쟁력은 곧 측정의 정밀도에 달려 있습니다.
특히 복잡한 형태의 렌즈 설계가 증가하면서, 단순 치수 측정을
넘어서는 정밀도가 필수적입니다.
2) 신뢰할 수 있는 측정 장비의 역할
곡면, 비구면, 비대칭형 렌즈 등 다양한 렌즈를 정확하게
평가하기 위해 신뢰할 수 있는 정밀 측정 장비의 활용이
중요합니다. 이러한 장비들은 렌즈의 형태, 표면, 위치의
정밀도를 확보하는 데 기여합니다.
2. 비접촉 3D 계측 시스템의 활용
1) 3D 표면 거칠기 평가
비접촉 3D 계측 시스템은 렌즈 확산면의 3D 표면 거칠기를
비접촉 방식으로 평가할 수 있습니다. 2D 평가 또한 가능하여
다양한 분석 요구에 부응합니다.
2) 다기능성을 갖춘 화상 측정
이 시스템은 화상 측정기로서의 기능도 제공합니다. 지름 치수와
평면도 같은 기하공차 평가가 가능하여 한 장비로 여러 역할을
수행할 수 있습니다.
3. 표면 텍스처 측정기의 정밀 평가
1) 나노 레벨의 형상 평가
CS-H-5000CNC와 같은 표면 텍스처 측정기는 비구면 렌즈
형상의 PV값을 나노 레벨로 평가할 수 있습니다. 3D 평가
기능 또한 지원합니다.
2) 기계적인 렌즈 얼라인먼트
렌즈 얼라인먼트가 소프트웨어가 아닌 기계적으로 이루어지므로
렌즈의 광축 위를 정확하게 측정합니다. 치수 해석 기능으로
거리, 각도, 단차 측정까지 가능합니다.
4. 금형 포켓 가공에서의 초고정도 3차원 측정기
1) 위치 정도의 중요성
렌즈 금형의 포켓 가공에서 위치 정도는 렌즈 양면의 광축 편차에
큰 영향을 미칩니다. 따라서 매우 높은 가공 정도가 요구됩니다.
2) 초정밀 좌표 및 형상 평가
LEGEX와 같은 초고정도 3차원 측정기는 0. 28μm의
정밀도로 좌표, 위치도, 지름, 진원도 등을 평가할 수
있습니다. 이는 금형 가공의 정확도를 높여줍니다.
5. 금형 동축도 평가를 위한 고정도 진원도 측정기
1) 동축도의 영향
금형의 동축도는 렌즈 양면의 광축 기울기에 영향을 미치므로 높은
가공 정도가 필수적입니다. 정밀한 동축도 측정이 요구됩니다.
2) 초저 오차의 회전 정밀도
RA-H5200과 같은 고정도 진원도 측정기는 10nm의 회전
정밀도를 자랑합니다. 이를 통해 진원도, 원통도, 동축도를
정밀하게 평가할 수 있습니다.
6. 미세 형상 측정을 위한 시스템
1) 미세 홀 및 윤곽 측정
UMAP과 같은 미세 형상 측정 시스템은 일반 화상 측정기나
3차원 측정기로 어려운 미세 홀 직경, 단면 또는 윤곽의 접촉
측정이 가능합니다.
2) 고정도의 비접촉 및 접촉 측정
이 장비는 고정도의 비접촉 및 접촉 측정을 한 대의 장비로
수행할 수 있습니다. 높은 애스펙스비를 가진 미세 프로브를
사용해 정밀한 측정이 가능합니다.
7. 배럴 지름 및 진원도 정밀 평가
1) 낮은 측정력으로 표면 보호
최소 1μN의 극히 낮은 측정력으로 흠집이나 변형에 민감한
측정물도 손상 없이 측정할 수 있습니다. 이는 배럴 표면의
무결성을 보장합니다.
2) 정밀한 배럴 형상 측정
배럴의 지름, 진원도, 동축도 등을 정밀하게 평가할 수
있습니다. 변형에 민감한 측정물도 정밀하게 평가할 수 있는
강점을 가집니다.
8. 전극 가공 정밀도 향상을 위한 초고정도 화상 측정기
1) 위치 및 형상 정밀도의 요구
렌즈 성형 금형 가공에 사용되는 전극은 높은 위치 및 형상
정밀도를 요구합니다. 이는 최종 렌즈 품질에 직접적인 영향을
미칩니다.
2) 렌즈 전극의 좌표 및 윤곽 평가
이 측정기는 0. 25μm의 정밀도로 렌즈 전극의 좌표와
윤곽도를 평가할 수 있습니다. 금형 가공 공정의 정확성을 높이는
데 기여합니다.
9. 외부 세팅 시스템을 활용한 생산성 향상
1) 3차원 측정기를 활용한 중심 편차 계측
수지 렌즈 금형용 전극과 측정물의 중심 편차 계측에 3차원
측정기를 활용하여 외부 세팅을 진행합니다. 이를 통해 기계 가동
시간을 단축시킬 수 있습니다.
2) 자동화 시스템 구축 가능성
로봇 및 스토커와 조합하면 완전 자동화 시스템 구축이
가능합니다. 생산성을 획기적으로 향상시킬 수 있는 잠재력을
지닙니다.
10. 종합적인 렌즈 품질 관리 시스템 구축
1) 측정의 진화: 단순 치수 확인을 넘어
렌즈 설계 및 생산 공정이 고도화됨에 따라 측정은 단순 치수
확인을 넘어 형상, 표면, 조립 정밀도를 포함하는 종합 품질
관리로 진화하고 있습니다. 3차원 측정기, 비접촉 3D 측정기,
형상·조도 측정기는 이러한 환경에서 핵심적인 역할을 합니다.
2) 최적의 장비 선택과 경쟁력 제고
각 측정 목적에 맞는 사양, 환경, 자동화 가능성, 데이터 관리
체계 등을 종합적으로 고려하여 장비를 선택해야 합니다. 이를
통해 생산품의 신뢰성과 경쟁력을 높일 수 있으며, 렌즈 품질
관리가 곧 경쟁력임을 기억해야 합니다.
렌즈 마이크로텍
