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3차원 측정기
3차원 측정기
미래 부품 품질, 3차원 측정기로 완성하다 최신 설비 도입기
26.03.11
1. 자동차 부품업체 3차원 측정기 도입 배경
1) 측정물의 특성과 요구사항
자동차 부품 프레스 및 금형 제작업체는 2톤 이상 되는 대형
측정물과 85인치급 디스플레이 부품을 다루고 있었습니다. 이들은
까다로운 대형 측정물의 반복 측정을 빠르고 정확하게 수행할 수
있는 솔루션을 찾고 있었습니다.
2) 사전 프로그램 제작의 필요성
특히 금형 수정 중에는 실물 측정물이 없는 상황에서도 3차원
측정기 프로그램을 미리 만들어 양산 시 즉시 실행하고 싶다는
요구가 있었습니다. 이는 단순한 장비 선정을 넘어 정밀도, 무게
대응, CAD 자동화 프로그램 운용까지 고려한 종합적인 제안이
필요한 상황이었습니다.
2. Mitutoyo 3차원 측정기 122010 선정 이유
1) 최적의 측정 범위와 구조 강성
Mitutoyo 122010은 X1200, Y2000,
Z1000mm의 넉넉한 측정 범위를 제공합니다. 또한
2,500kg까지 측정 가능한 뛰어난 구조 강성으로 대형 부품
측정에 적합했습니다.
2) 고정밀도와 내구성, 경제성
2.3 + 3L/1000μm의 고정밀도를 유지하면서도, 대형 장비임에도 불구하고 탁월한 내구성과 경제성을 갖추고 있었습니다. 이러한 모든 요소를 종합적으로 고려했을 때 가장 최적의 장비로 판단되었습니다.
3. 선택된 주요 옵션 및 소프트웨어
1) 프로브 시스템 구성
PH10MQ 자동 회전 프로브 시스템은 최대 720방향을 자동
제어하여 반복 작업에 유연성을 더했습니다. TP200 고정밀
터치 트리거 프로브는 미세 형상 측정에 최적화된 민감한 반응을
제공합니다.
2) CAD 기반 측정 소프트웨어
GeoPak, CAT1000P, CAT1000S 소프트웨어가
선택되었습니다. 특히 CAT1000P는 3D CAD 모델만으로
사전 측정 프로그램 작성을 가능하게 하여 효율성을 높였습니다.
4. Mitutoyo 3차원 측정기 122010 선정 이유
1) 최적의 측정 범위와 구조 강성
Mitutoyo 122010은 X1200, Y2000,
Z1000mm의 넉넉한 측정 범위를 제공합니다. 또한
2,500kg까지 측정 가능한 뛰어난 구조 강성으로 대형 부품
측정에 적합했습니다.
2) 고정밀도와 내구성, 경제성
2.3 + 3L/1000μm의 고정밀도를 유지하면서도, 대형 장비임에도 불구하고 탁월한 내구성과 경제성을 갖추고 있었습니다. 이러한 모든 요소를 종합적으로 고려했을 때 가장 최적의 장비로 판단되었습니다.
5. 선택된 주요 옵션 및 소프트웨어
1) 프로브 시스템 구성
PH10MQ 자동 회전 프로브 시스템은 최대 720방향을 자동
제어하여 반복 작업에 유연성을 더했습니다. TP200 고정밀
터치 트리거 프로브는 미세 형상 측정에 최적화된 민감한 반응을
제공합니다.
2) CAD 기반 측정 소프트웨어
GeoPak, CAT1000P, CAT1000S 소프트웨어가
선택되었습니다. 특히 CAT1000P는 3D CAD 모델만으로
사전 측정 프로그램 작성을 가능하게 하여 효율성을 높였습니다.
6. 정밀 자동화 측정의 핵심, 프로빙 구성
1) PH10MQ 전자동 회전 헤드의 장점
이 프로브 헤드는 최대 720방향의 자동 제어를 통해 다양한
각도에서 측정할 수 있습니다. 반복 측정 시 프로브 헤드 위치
변경이 자동으로 이루어져 작업 효율성을 극대화합니다.
2) TP200 고정밀 터치 트리거 프로브의 특징
극소한 접촉에도 민감하게 반응하는 이 프로브는 부드러운 표면이나
복잡한 형상의 미세한 부분까지 정밀하게 측정할 수 있습니다.
이는 자동차 부품의 정밀도 요구사항을 충족시키는 데
필수적입니다.
7. CAD 기반 자동 프로그램 작성의 혁신
1) 측정 프로그램 작성 시간 대폭 단축
기존에는 실물 측정물 준비 후 수일에서 2주까지 걸리던 측정
프로그램 작성이 CAT1000P 소프트웨어를 통해 3D CAD
데이터만으로 가능해졌습니다. 이는 7~10일의 시간을
단축시킵니다.
2) 실물 없이도 사전 프로그래밍 및 즉시 실행
실제 측정물이 없어도 CAD 데이터를 불러와 클릭 몇 번으로
측정 요소를 인식하고 프로그램을 사전 제작할 수 있습니다. 양산
시에는 이 프로그램을 즉시 실행하여 신속한 대응이 가능합니다.
8. ‘CAT1000S’를 활용한 정밀 품질 검증
1) CAD와 실측 데이터의 시각적 비교
CAT1000S 소프트웨어는 CAD 도면과 실제 측정된 데이터를
직접 비교하여 설계 의도와 실제 제품 간의 차이를 명확하게
보여줍니다. 이를 통해 설계 품질을 정확하게 검증할 수
있습니다.
2) 기하공차 기반 윤곽도 분석
자동차 부품 측정에서 중요한 기하공차를 기반으로 한 윤곽도
분석이 가능합니다. 이는 부품의 형상 정확성을 다각적으로
평가하는 데 필수적인 기능입니다.
9. 대형 장비의 안전하고 전문적인 설치
1) 6.2톤의 초대형 장비 운송
2140 × 3400 × 3650mm의 크기와 6. 2톤에
달하는 이 대형 측정기는 전문 도비팀의 숙련된 기술로 안전하게
운송되었습니다. 사전 환경 분석부터 도입까지 모든 과정이 철저히
관리되었습니다.
2) 측정실 환경 최적화
높은 습도(70%)는 제습기 설치를 통해 45%로 낮추었습니다.
이는 측정 장비의 성능을 최적으로 유지하고 정확한 측정값을 얻기
위한 필수적인 조치였습니다.
10. 도입으로 인한 기대 효과
1) 측정 효율성 및 정확성 향상
대형 측정물의 빠르고 정확한 반복 측정이 가능해져 생산성이
향상되었습니다. 사전 프로그램 제작으로 측정 준비 시간을
단축하고 오류를 최소화할 수 있습니다.
2) 금형 산업에서의 즉각적인 대응력 강화
수시로 발생하는 도면 변경에 대한 즉각적인 대응이
가능해졌습니다. 이는 금형 수정 및 제작 과정에서 발생하는
시간적, 비용적 손실을 줄이는 데 크게 기여합니다.
11. 미래를 위한 정밀 측정 솔루션
1) 기술 경쟁력 확보
최신 3차원 측정 기술과 CAD 자동화 프로그램을 통해 기술
경쟁력을 한층 강화했습니다. 이는 변화하는 자동차 산업의
요구사항에 선제적으로 대응할 수 있는 기반을 마련했습니다.
2) 지속적인 품질 혁신 지원
정밀한 측정과 분석 데이터를 바탕으로 지속적인 품질 개선 활동을
지원합니다. 이를 통해 고객 만족도를 높이고 시장에서의 입지를
더욱 공고히 할 것입니다.
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1) 측정물의 특성과 요구사항
자동차 부품 프레스 및 금형 제작업체는 2톤 이상 되는 대형
측정물과 85인치급 디스플레이 부품을 다루고 있었습니다. 이들은
까다로운 대형 측정물의 반복 측정을 빠르고 정확하게 수행할 수
있는 솔루션을 찾고 있었습니다.
2) 사전 프로그램 제작의 필요성
특히 금형 수정 중에는 실물 측정물이 없는 상황에서도 3차원
측정기 프로그램을 미리 만들어 양산 시 즉시 실행하고 싶다는
요구가 있었습니다. 이는 단순한 장비 선정을 넘어 정밀도, 무게
대응, CAD 자동화 프로그램 운용까지 고려한 종합적인 제안이
필요한 상황이었습니다.
2. Mitutoyo 3차원 측정기 122010 선정 이유
1) 최적의 측정 범위와 구조 강성
Mitutoyo 122010은 X1200, Y2000,
Z1000mm의 넉넉한 측정 범위를 제공합니다. 또한
2,500kg까지 측정 가능한 뛰어난 구조 강성으로 대형 부품
측정에 적합했습니다.
2) 고정밀도와 내구성, 경제성
2.3 + 3L/1000μm의 고정밀도를 유지하면서도, 대형 장비임에도 불구하고 탁월한 내구성과 경제성을 갖추고 있었습니다. 이러한 모든 요소를 종합적으로 고려했을 때 가장 최적의 장비로 판단되었습니다.
3. 선택된 주요 옵션 및 소프트웨어
1) 프로브 시스템 구성
PH10MQ 자동 회전 프로브 시스템은 최대 720방향을 자동
제어하여 반복 작업에 유연성을 더했습니다. TP200 고정밀
터치 트리거 프로브는 미세 형상 측정에 최적화된 민감한 반응을
제공합니다.
2) CAD 기반 측정 소프트웨어
GeoPak, CAT1000P, CAT1000S 소프트웨어가
선택되었습니다. 특히 CAT1000P는 3D CAD 모델만으로
사전 측정 프로그램 작성을 가능하게 하여 효율성을 높였습니다.
4. Mitutoyo 3차원 측정기 122010 선정 이유
1) 최적의 측정 범위와 구조 강성
Mitutoyo 122010은 X1200, Y2000,
Z1000mm의 넉넉한 측정 범위를 제공합니다. 또한
2,500kg까지 측정 가능한 뛰어난 구조 강성으로 대형 부품
측정에 적합했습니다.
2) 고정밀도와 내구성, 경제성
2.3 + 3L/1000μm의 고정밀도를 유지하면서도, 대형 장비임에도 불구하고 탁월한 내구성과 경제성을 갖추고 있었습니다. 이러한 모든 요소를 종합적으로 고려했을 때 가장 최적의 장비로 판단되었습니다.
5. 선택된 주요 옵션 및 소프트웨어
1) 프로브 시스템 구성
PH10MQ 자동 회전 프로브 시스템은 최대 720방향을 자동
제어하여 반복 작업에 유연성을 더했습니다. TP200 고정밀
터치 트리거 프로브는 미세 형상 측정에 최적화된 민감한 반응을
제공합니다.
2) CAD 기반 측정 소프트웨어
GeoPak, CAT1000P, CAT1000S 소프트웨어가
선택되었습니다. 특히 CAT1000P는 3D CAD 모델만으로
사전 측정 프로그램 작성을 가능하게 하여 효율성을 높였습니다.
6. 정밀 자동화 측정의 핵심, 프로빙 구성
1) PH10MQ 전자동 회전 헤드의 장점
이 프로브 헤드는 최대 720방향의 자동 제어를 통해 다양한
각도에서 측정할 수 있습니다. 반복 측정 시 프로브 헤드 위치
변경이 자동으로 이루어져 작업 효율성을 극대화합니다.
2) TP200 고정밀 터치 트리거 프로브의 특징
극소한 접촉에도 민감하게 반응하는 이 프로브는 부드러운 표면이나
복잡한 형상의 미세한 부분까지 정밀하게 측정할 수 있습니다.
이는 자동차 부품의 정밀도 요구사항을 충족시키는 데
필수적입니다.
7. CAD 기반 자동 프로그램 작성의 혁신
1) 측정 프로그램 작성 시간 대폭 단축
기존에는 실물 측정물 준비 후 수일에서 2주까지 걸리던 측정
프로그램 작성이 CAT1000P 소프트웨어를 통해 3D CAD
데이터만으로 가능해졌습니다. 이는 7~10일의 시간을
단축시킵니다.
2) 실물 없이도 사전 프로그래밍 및 즉시 실행
실제 측정물이 없어도 CAD 데이터를 불러와 클릭 몇 번으로
측정 요소를 인식하고 프로그램을 사전 제작할 수 있습니다. 양산
시에는 이 프로그램을 즉시 실행하여 신속한 대응이 가능합니다.
8. ‘CAT1000S’를 활용한 정밀 품질 검증
1) CAD와 실측 데이터의 시각적 비교
CAT1000S 소프트웨어는 CAD 도면과 실제 측정된 데이터를
직접 비교하여 설계 의도와 실제 제품 간의 차이를 명확하게
보여줍니다. 이를 통해 설계 품질을 정확하게 검증할 수
있습니다.
2) 기하공차 기반 윤곽도 분석
자동차 부품 측정에서 중요한 기하공차를 기반으로 한 윤곽도
분석이 가능합니다. 이는 부품의 형상 정확성을 다각적으로
평가하는 데 필수적인 기능입니다.
9. 대형 장비의 안전하고 전문적인 설치
1) 6.2톤의 초대형 장비 운송
2140 × 3400 × 3650mm의 크기와 6. 2톤에
달하는 이 대형 측정기는 전문 도비팀의 숙련된 기술로 안전하게
운송되었습니다. 사전 환경 분석부터 도입까지 모든 과정이 철저히
관리되었습니다.
2) 측정실 환경 최적화
높은 습도(70%)는 제습기 설치를 통해 45%로 낮추었습니다.
이는 측정 장비의 성능을 최적으로 유지하고 정확한 측정값을 얻기
위한 필수적인 조치였습니다.
10. 도입으로 인한 기대 효과
1) 측정 효율성 및 정확성 향상
대형 측정물의 빠르고 정확한 반복 측정이 가능해져 생산성이
향상되었습니다. 사전 프로그램 제작으로 측정 준비 시간을
단축하고 오류를 최소화할 수 있습니다.
2) 금형 산업에서의 즉각적인 대응력 강화
수시로 발생하는 도면 변경에 대한 즉각적인 대응이
가능해졌습니다. 이는 금형 수정 및 제작 과정에서 발생하는
시간적, 비용적 손실을 줄이는 데 크게 기여합니다.
11. 미래를 위한 정밀 측정 솔루션
1) 기술 경쟁력 확보
최신 3차원 측정 기술과 CAD 자동화 프로그램을 통해 기술
경쟁력을 한층 강화했습니다. 이는 변화하는 자동차 산업의
요구사항에 선제적으로 대응할 수 있는 기반을 마련했습니다.
2) 지속적인 품질 혁신 지원
정밀한 측정과 분석 데이터를 바탕으로 지속적인 품질 개선 활동을
지원합니다. 이를 통해 고객 만족도를 높이고 시장에서의 입지를
더욱 공고히 할 것입니다.
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