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1. 전기차 부품 산업의 중요성

1) 대구 지역의 산업 경쟁력

대구는 정밀 가공, 금형, 부품 산업이 집적된 지역입니다.
이러한 환경은 고난도 형상 측정 및 고정밀 계측 솔루션에 대한
높은 수요를 형성합니다. 공공 기술 인프라와 미래차 산업 전략이
맞물려 전기차 부품 제조 생태계가 활발히 조성되고 있습니다.

2) 측정 품질의 핵심 역할

전기차 부품 제조에서 측정 품질은 전체 제조 품질을 좌우하는
핵심 요소입니다. 특히 복잡한 형상과 정밀한 가공이 요구되는
부품의 경우, 정확한 측정 없이는 품질 확보가 어렵습니다.
따라서 고정밀 측정 솔루션의 도입은 필수적입니다.

2. 전기차 배터리 쿨링 플레이트의 핵심 역할

1) 고효율 및 안전성 확보

전기차 배터리팩은 높은 효율과 안전성을 동시에 갖추어야 합니다.
이를 위해 배터리 셀의 발열을 효과적으로 분산시키는 쿨링
플레이트의 역할이 매우 중요합니다. 쿨링 플레이트의 성능은
배터리팩 전체의 안정성과 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.

2) 정밀 가공의 필요성

쿨링 플레이트는 정밀 가공된 채널과 복잡한 접합 구조를 가지고
있습니다. 따라서 평탄도, 형상 공차, 가공 품질 등 모든
측면에서 매우 높은 수준의 정밀도가 요구됩니다. 이러한 정밀도는
배터리 발열 관리 효율과 직결됩니다.

3. 고객사의 측정 요구사항

1) 대형 부품의 전체 형상 및 주요 치수 측정

고객사는 대형 쿨링 플레이트의 전체적인 형상을 정밀하게
스캔하고, 주요 치수들을 정확하게 측정하고자 했습니다. 이는
제품의 설계 의도와 실제 제작품 간의 편차를 파악하는 데
필수적입니다.

2) CAD 데이터 기반 편차 시각화 및 평탄도 정량화

CAD 데이터와 실측 데이터를 비교하여 설계 편차를 시각적으로
파악하는 기능이 요구되었습니다. 또한, 플레이트 전체의 평탄도와
내부 채널의 품질을 정량적으로 평가할 수 있어야 했습니다.

3) 자동화 및 효율성 증대

반복 측정과 보고서 자동화를 통해 생산 품질 관리의 효율성을
높이고자 했습니다. 자동 프로브 회전 기능을 통해 다각도 측정을
한 번에 수행하여 측정 시간을 단축하는 것도 중요한
요구사항이었습니다.

4. 마이크로텍의 맞춤형 측정 솔루션

1) -Apex 9166 3차원 측정기

X900 × Y1600 × Z600mm의 넓은 측정 범위를 갖춘
CNC 3차원 측정기입니다. 대형 전기차 배터리 부품 측정에
최적화된 성능을 제공합니다.

2) PH10MQ 모터라이즈드 프로브 헤드 및 SP25M 스캐닝 프로브

PH10MQ 헤드는 자동 각도 회전 및 모듈 교체가 가능하여
복잡한 형상도 편리하게 측정합니다. SP25M 스캐닝 프로브는
초당 수백 Hz의 속도로 수만 개의 포인트 데이터를 취득하여
복잡한 채널과 곡면 형상을 고밀도로 재현합니다.

5. 측정 소프트웨어의 통합 활용

1) MCOSMOS 표준 측정 소프트웨어

직관적인 인터페이스를 제공하여 편리한 파트 프로그램 작성이
가능합니다. 사용자가 쉽게 측정 작업을 수행하고 결과를 확인할
수 있도록 지원합니다.

2) CAT1000PCAD 데이터 기반 티칭

CAD 데이터를 활용한 온•오프라인 티칭 기능을 지원합니다.
이를 통해 측정물 없이도 프로그램 작성이 가능하여 작업 효율성을
극대화합니다.

3) CAT1000S 설계 데이터 비교 분석

측정 데이터와 설계 데이터를 비교하여 자유 곡면 평가 및 대비
검사가 가능합니다. 제품의 설계 준수 여부를 정밀하게 확인할 수
있습니다.

6. 설치 및 환경 최적화 과정

1) 측정실 환경 정밀 점검

3차원 측정기의 성능에 큰 영향을 미치는 측정실의 온도, 습도,
진동 등을 설치 전에 꼼꼼하게 점검했습니다. 설비의 수평 맞춤
등 기본적인 사항들도 세심하게 확인했습니다.

2) 장비 반입 및 설치

반입 경로를 사전에 파악하고, 측정 장비의 안전한 반입 및
설치를 진행했습니다. 최적의 성능을 발휘할 수 있도록 모든 설치
과정을 전문적으로 관리했습니다.

7. 측정 프로세스 구축 및 최적화

1) 고객 맞춤형 측정 절차 수립

고객사의 특정 요구사항과 측정 대상 부품의 특성을 고려하여
최적의 측정 절차를 수립했습니다. 단순히 장비를 납품하는 것을
넘어, 실제 현장에 적용 가능한 측정 프로세스를 함께
구축했습니다.

2) 데이터 품질 확보를 위한 프로브 및 측정 전략

PH10MQ 헤드의 다양한 각도 활용과 SP25M 스캐닝
프로브의 고밀도 데이터 취득 능력을 결합했습니다. 이를 통해
복잡한 내부 채널의 형상과 표면 품질을 정확하게 측정할 수
있었습니다.

8. CAD 비교 및 분석을 통한 품질 검증

1) 설계 의도와 실측 데이터의 편차 시각화

CAD 데이터와 실제 측정된 데이터를 3D로 비교 분석하여 설계
편차를 명확하게 시각화했습니다. 이를 통해 설계와 제작 간의
미세한 차이를 쉽게 발견하고 수정할 수 있었습니다.

2) 평탄도 및 형상 공차 정량적 평가

플레이트 전체의 평탄도와 내부 채널의 형상 공차를 정량적으로
측정하고 평가했습니다. 객관적인 데이터를 기반으로 품질 수준을
객관적으로 판단했습니다.

9. 생산 품질 관리 효율화

1) 반복 측정 및 보고서 자동화

구축된 측정 프로그램을 활용하여 반복적인 측정을 자동화했습니다.
측정 결과는 자동으로 보고서 형태로 생성되어, 품질 관리 업무의
효율성을 크게 향상시켰습니다.

2) 데이터 기반 공정 개선 지원

축적된 측정 데이터를 분석하여 제조 공정상의 문제점을 파악하고
개선하는 데 활용했습니다. 이는 제품의 전체적인 품질 수준을
지속적으로 향상시키는 기반이 됩니다.

10. 전기차 산업 발전에 기여

1) 핵심 부품 품질 경쟁력 강화

이번 솔루션 도입을 통해 고객사는 전기차 배터리 쿨링 플레이트의
품질 경쟁력을 한층 강화할 수 있었습니다. 이는 전기차
시장에서의 입지 강화로 이어질 것입니다.

2) 미래차 산업 생태계의 성장 견인

고정밀 측정 솔루션의 성공적인 적용 사례는 대구 지역의 전기차
부품 산업 생태계 발전에 기여합니다. 이는 관련 산업의 기술
혁신과 성장을 견인하는 중요한 동력이 될 것입니다.

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