마이크로텍

1. 마이크로텍 3차원 측정기, 전기차 부품 기업 납품 성공

1) 전기차 핵심 부품 쿨링 플레이트 정밀 측정

전기차 배터리의 핵심 부품인 쿨링 플레이트는 발열 분산을 위해
정밀하게 가공된 채널과 접합 구조를 가집니다. 이러한 부품의
평탄도, 형상 공차, 가공 품질은 배터리 팩의 고효율과 안전성에
직결됩니다.

2) 고객 맞춤형 측정 프로세스 구축

단순한 장비 납품을 넘어, 고객사의 제조 환경에 최적화된 측정
프로세스를 함께 구축하며 의미 있는 협업을 진행했습니다. 이는
단순 납품 이상의 가치를 제공하는 마이크로텍의 강점입니다.

2. 대구 지역 전기차 부품 산업의 성장 배경

1) 정밀 가공 산업 집적지

대구는 정밀 가공, 금형, 부품 가공 산업이 집적된 지역으로,
고난도 형상 측정과 평탄도 보증 등 고정밀 계측 솔루션에 대한
수요가 매우 높습니다. 이는 전기차 부품 산업 발전에 유리한
환경을 조성합니다.

2) 미래차 산업 생태계 형성

기계부품연구원, 자동차부품연구원, 대구기계부품지원센터 등 공공
기술 인프라와 DGFEZ의 미래차 산업 전략이 맞물려 전기차
부품 제조에 특화된 생태계가 성공적으로 형성되었습니다.

3. 전기차 배터리 쿨링 플레이트, 정밀 측정의 중요성

1) 효율 및 안전성 확보의 핵심

전기차 배터리 팩은 높은 효율과 안전성을 동시에 확보해야 하며,
쿨링 플레이트는 여기서 핵심적인 역할을 수행합니다. 정밀한
설계와 가공은 배터리 성능을 극대화하고 안전 사고를 예방합니다.

2) 개발 및 양산 초기 편차 분석

개발 단계와 양산 초기에는 CAD 데이터와 실측 데이터를
비교하여 설계 의도와 실제 제작품 간의 편차를 정확히 파악하는
것이 필수적입니다. 이를 통해 품질 문제를 사전에 인지하고
개선할 수 있습니다.

4. 고객사의 구체적인 니즈 파악

1) 대형 부품 형상 및 주요 치수 측정

고객사는 대형 쿨링 플레이트의 전체 형상을 스캔하고 주요 치수를
정확하게 측정하기를 원했습니다. 이는 복잡한 내부 유로와
알루미늄 압출 소재의 정밀 가공 요구사항을 충족시키기
위함입니다.

2) CAD 데이터 기반 편차 시각화 및 품질 정량화

CAD 데이터와 실측 데이터를 비교하여 설계 편차를 시각적으로
확인하고, 플레이트 전체의 평탄도와 채널 품질을 정량화하는
기능이 필요했습니다. 이는 객관적인 품질 평가를 가능하게
합니다.

5. 자동화된 측정 및 효율적인 품질 관리

자동 프로브 회전을 통해 다각도 측정이 가능하며, 반복 측정 및
보고서 자동화를 통해 생산 품질 관리 효율성을 극대화하고자
했습니다. 이는 연구 개발부터 양산까지 아우르는 '올인원 측정
솔루션'의 필요성을 보여줍니다.

6. 마이크로텍의 최적 솔루션 제안

1) -Apex 9166 3차원 측정기

X900 × Y1600 × Z600mm의 대형 측정 범위를 갖춘
CNC 3차원 측정기는 대형 EV 배터리 부품 측정에 최적화된
성능을 제공합니다. 이는 복잡한 형상 측정에 대한 제약을
해소합니다.

2) PH10MQ 모터라이즈드 프로브 헤드 및 SP25M 스캐닝 프로브

자동 각도 회전이 가능한 PH10MQ 헤드와 수만 개의 포인트
데이터를 초당 수백 Hz로 취득하는 SP25M 스캐닝 프로브는
복잡한 채널 및 곡면 형상도 고밀도 3D 데이터로 정확하게
재현합니다.

7. 통합 측정 소프트웨어의 강력한 기능

1) 직관적인 파트 프로그램 작성

표준 측정 소프트웨어는 직관적인 인터페이스를 제공하며, 편리한
파트 프로그램 작성을 지원합니다. 이는 사용자의 편의성을 높이고
측정 시간 단축에 기여합니다.

2) CAD 데이터 기반 분석 및 평가

CAT1000S 소프트웨어는 측정 데이터와 설계 데이터를
비교하여 자유 곡면 평가 및 비교 대조 검사가 가능합니다.
SCANPAK 기능은 곡선 데이터를 평가하고 윤곽 대조 및
그래픽 표시를 지원합니다.

8. 설치 및 환경 최적화 과정

1) 철저한 측정실 환경 세팅

3차원 측정기 성능에 큰 영향을 미치는 측정실의 온도, 습도,
진동, 설비 수평 등을 설치 전 꼼꼼하게 확인했습니다. 이는
측정 정확도를 높이는 데 필수적인 과정입니다.

2) 설비 반입 및 수평 맞춤

장비 반입 경로를 면밀히 검토하고, 설비의 수평을 정밀하게
맞추는 작업을 수행했습니다. 안정적인 측정 환경 구축을 통해
장비의 성능을 최대한 발휘할 수 있도록 했습니다.

9. 고객 맞춤형 측정 적용 사례

1) 전체 형상 스캐닝 및 주요 치수 측정

대형 쿨링 플레이트의 전체 형상을 고밀도로 스캔하고, 설계
도면에 명시된 주요 치수들을 정확하게 측정하여
데이터베이스화했습니다. 이는 부품의 전반적인 품질을 파악하는
기초 자료가 됩니다.

2) CAD 비교를 통한 편차 시각화

실측 데이터와 CAD 데이터를 3D로 비교 분석하여 설계 편차를
명확하게 시각화했습니다. 이를 통해 설계 의도와 실제 제작품
간의 미세한 차이까지도 정확하게 파악할 수 있습니다.

10. 평탄도 및 채널 품질 정량화

1) 평탄도 분석을 통한 품질 보증

쿨링 플레이트의 핵심 품질 요건인 평탄도를 정량적으로 분석하고
평가했습니다. 이는 배터리 셀과의 효과적인 열 전달을 보장하고
냉각 성능을 최적화하는 데 기여합니다.

2) 내부 채널 형상 정밀 분석

복잡한 내부 채널의 형상과 유로를 정밀하게 측정하고
분석했습니다. 이는 냉각 효율성에 직접적인 영향을 미치므로,
설계 기준과의 일치 여부를 철저히 검증했습니다.

11. 생산 품질 관리 효율화 및 향후 기대 효과

1) 측정 결과 자동 보고서 생성

측정 완료 후, CAD 비교 결과, 평탄도 분석 결과 등이
포함된 상세 보고서가 자동으로 생성됩니다. 이는 검토 및 승인
절차를 간소화하고 업무 효율성을 높입니다.

2) 제조 경쟁력 강화 및 지속적인 파트너십

본 솔루션 도입을 통해 고객사는 연구 개발 단계부터 양산까지
품질 관리 역량을 한층 강화할 수 있습니다. 마이크로텍은
지속적인 기술 지원을 통해 고객사의 제조 경쟁력 강화를 지원할
것입니다.

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