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3차원 측정기
3차원 측정기
첨단 디스플레이 혁신의 비밀 미쓰도요 3D 측정기의 놀라운 성능
25.11.19
1. 차세대 디스플레이 연구 기업의 도전 과제
1) 슬라이더블 디스플레이 기술의 핵심
슬라이더블 디스플레이는 화면을 말아 올리거나 내리는 방식으로
부드럽게 확장 및 축소가 가능한 첨단 기술입니다. 이는 단순한
형태 변화를 넘어 내구성과 확장성, 정밀성을 동시에 요구하는
고난도 기술 혁신입니다.
2) 복합적인 측정 난이도
화면 확장/축소 시 발생하는 미세 변형, 투명 필름과 유리 적층
구조, 초박형 패널 등 복합적인 요소들로 인해 기존 광학
장비로는 정확한 측정이 어려웠습니다. 이는 연구 개발에 있어
핵심적인 난제로 작용했습니다.
2. 슬라이딩 모듈 레일의 정밀 계측
1) 수 마이크로미터 단위의 편차 관리
화면 휨이나 패널 손상을 방지하기 위해 슬라이딩 모듈 레일의
직선도는 수 마이크로미터 단위의 편차 관리하에 이루어져야
합니다. 이는 디스플레이의 안정적인 작동을 보장하는 필수
조건입니다.
2) 미세 변위의 정확한 측정
레일 위 모듈 이동 중 발생하는 흔들림과 미세 변위를 정확하게
측정하는 것이 중요합니다. 이러한 측정은 디스플레이의 부드러운
움직임과 내구성을 확보하는 데 기여합니다.
3. 마이크로 패턴의 균일성 관리
1) 마찰력 제어용 미세 패턴의 중요성
디스플레이의 부드러운 작동을 위해서는 마찰력 제어용 미세 패턴
관리가 필수적입니다. 이 패턴의 균일성은 디스플레이 성능에
직접적인 영향을 미칩니다.
2) 반복 측정 최소화를 위한 포커싱 정확도
패턴 측정 시 포커싱 오차가 발생하면 반복 측정 결과에 편차가
생겨 연구 데이터의 신뢰성이 저하됩니다. 따라서 연구 데이터의
신뢰성을 확보하기 위해서는 반복 측정을 최소화해야 합니다.
4. 투명 및 박막 소재의 안정적인 계측
1) 반사율과 투과율로 인한 데이터 오류 가능성
얇은 필름과 유리 적층 구조로 이루어진 디스플레이는 높은
반사율과 투과율로 인해 데이터 오류 발생 가능성이 높습니다.
이는 정밀 계측에 큰 걸림돌이 됩니다.
2) 투명 소재에 대한 초점 불가 문제
기존 장비로는 투명 소재에 대한 초점 맞추기가 어려워 정확한
측정이 불가능했습니다. 이는 투명 소재를 사용하는 디스플레이
연구 개발의 효율성을 저하시키는 요인이었습니다.
5. 대량 패턴의 신속한 측정 필요성
1) 하나의 패널에 존재하는 다수의 패턴
하나의 디스플레이 패널에는 8,000개 이상의 패턴이 반복적으로
존재합니다. 이 모든 패턴을 정확하고 빠르게 측정하는 것은
생산성과 연구 효율을 높이는 데 중요합니다.
2) 기존 장비의 시간 및 인력 부담
기존 장비로는 스테이지 가감속 및 멈춤으로 인해 측시에 시간이
오래 소요되었습니다. 이는 연구원이 장시간 장비를 지켜봐야 하는
부담으로 이어져 연구 효율을 저하시켰습니다.
6. 기존 3차원 측정기의 한계점
1) 배율 변경 시 엣지 검출 불안정
줌 렌즈 방식의 기존 장비는 배율 변경 시마다 이미지 품질이
변하여 미세 패턴이나 레일 측정 시 데이터 편차가 발생했습니다.
이는 측정 결과의 일관성을 해쳤습니다.
2) 투명 소재 계측 시 반복적인 포커스 조정
얇은 필름과 유리 적층 구조를 측정할 때 반복적인 포커스 조정이
필요했습니다. 이는 반복 작업으로 인한 연구 효율 저하와 함께
측정 불가로 이어지기도 했습니다.
3) 스테이지 가감속으로 인한 측정 시간 증가
8,000개 이상의 패턴을 연속 측정 시 기존 장비는 45분
이상 소요되었습니다. 이는 대량 생산 및 빠른 연구 개발을
저해하는 주요 요인이었습니다.
7. 연구 효율 저하 및 데이터 신뢰성 문제
1) 반복 측정에서의 미세 오차 발생
반복 측정 과정에서 발생하는 미세 오차는 양산 시험 단계에서의
데이터 정확성에 문제를 야기했습니다. 특히 투명 필름 포커싱
불가와 박막 구조에서 이러한 문제는 더욱 심각했습니다.
2) 제한적인 사후 지원 체계
주로 해외 중심의 서비스 체계는 신속한 유지보수를 어렵게
만들었습니다. 긴급 문제 발생 시 연구 진행에 차질이 발생할
가능성이 높아 신뢰할 수 있는 지원이 필요했습니다.
8. 미쓰도요 비접촉 3차원 측정기 도입 결정
1) 장비 보완 및 교체의 필요성 대두
기존 장비의 여러 한계점들로 인해 고객사는 장비 보완 또는
교체의 필요성을 강하게 느꼈습니다. 이에 따라 혁신적인 측정
솔루션 모색이 시작되었습니다.
2) μm 단위 정밀 계측을 위한 선택
μm 단위 정밀 측정이 가능한 미쓰도요 비접촉 3차원 측정기
도입은 고객사의 고질적인 측정 과제를 해결하기 위한 최적의
선택이었습니다. 이를 통해 연구 개발의 정확성과 효율성을
높이고자 했습니다.
9. Apex 606 Pro의 혁신적인 기능
1) STREAM: 스테이지 멈춤 없는 고속 측정
STREAM 기능은 스테이지를 멈추지 않고 연속 측정이 가능한
고속 모드입니다. 이를 통해 8,000개 패턴 측정이 50분
이상에서 약 6분 내외로 획기적으로 단축되었습니다.
2) TAF: 곡면 및 단차 구조물 자동 포커스 추적
TAF 기능은 곡면이나 단차가 있는 구조물에서도 멈추지 않고
포커스를 자동 추적하여 안정적이고 빠른 측정이 가능합니다. 이는
다양한 형태의 디스플레이 부품 측정에 유용합니다.
10. 맞춤형 솔루션 제공 및 기대 효과
1) 606 PRO 측정 범위 및 정밀도
Mitutoyo 606 PRO는 X600 x Y650 x
Z250 mm의 측정 범위를 가지며, μm 단위의 측정 정도와
0. 1 μm의 분해능을 제공합니다. 이는 극소량의 오차까지
감지할 수 있는 뛰어난 성능입니다.
2) 연구 효율 증대 및 데이터 신뢰성 확보
STREAM 및 TAF와 같은 혁신적인 기능들은 측정 시간을
획기적으로 단축시키고 데이터의 신뢰성을 높여줍니다. 이는 차세대
디스플레이 연구 개발의 가속화에 크게 기여할 것으로 기대됩니다.
차세대 마이크로텍
1) 슬라이더블 디스플레이 기술의 핵심
슬라이더블 디스플레이는 화면을 말아 올리거나 내리는 방식으로
부드럽게 확장 및 축소가 가능한 첨단 기술입니다. 이는 단순한
형태 변화를 넘어 내구성과 확장성, 정밀성을 동시에 요구하는
고난도 기술 혁신입니다.
2) 복합적인 측정 난이도
화면 확장/축소 시 발생하는 미세 변형, 투명 필름과 유리 적층
구조, 초박형 패널 등 복합적인 요소들로 인해 기존 광학
장비로는 정확한 측정이 어려웠습니다. 이는 연구 개발에 있어
핵심적인 난제로 작용했습니다.
2. 슬라이딩 모듈 레일의 정밀 계측
1) 수 마이크로미터 단위의 편차 관리
화면 휨이나 패널 손상을 방지하기 위해 슬라이딩 모듈 레일의
직선도는 수 마이크로미터 단위의 편차 관리하에 이루어져야
합니다. 이는 디스플레이의 안정적인 작동을 보장하는 필수
조건입니다.
2) 미세 변위의 정확한 측정
레일 위 모듈 이동 중 발생하는 흔들림과 미세 변위를 정확하게
측정하는 것이 중요합니다. 이러한 측정은 디스플레이의 부드러운
움직임과 내구성을 확보하는 데 기여합니다.
3. 마이크로 패턴의 균일성 관리
1) 마찰력 제어용 미세 패턴의 중요성
디스플레이의 부드러운 작동을 위해서는 마찰력 제어용 미세 패턴
관리가 필수적입니다. 이 패턴의 균일성은 디스플레이 성능에
직접적인 영향을 미칩니다.
2) 반복 측정 최소화를 위한 포커싱 정확도
패턴 측정 시 포커싱 오차가 발생하면 반복 측정 결과에 편차가
생겨 연구 데이터의 신뢰성이 저하됩니다. 따라서 연구 데이터의
신뢰성을 확보하기 위해서는 반복 측정을 최소화해야 합니다.
4. 투명 및 박막 소재의 안정적인 계측
1) 반사율과 투과율로 인한 데이터 오류 가능성
얇은 필름과 유리 적층 구조로 이루어진 디스플레이는 높은
반사율과 투과율로 인해 데이터 오류 발생 가능성이 높습니다.
이는 정밀 계측에 큰 걸림돌이 됩니다.
2) 투명 소재에 대한 초점 불가 문제
기존 장비로는 투명 소재에 대한 초점 맞추기가 어려워 정확한
측정이 불가능했습니다. 이는 투명 소재를 사용하는 디스플레이
연구 개발의 효율성을 저하시키는 요인이었습니다.
5. 대량 패턴의 신속한 측정 필요성
1) 하나의 패널에 존재하는 다수의 패턴
하나의 디스플레이 패널에는 8,000개 이상의 패턴이 반복적으로
존재합니다. 이 모든 패턴을 정확하고 빠르게 측정하는 것은
생산성과 연구 효율을 높이는 데 중요합니다.
2) 기존 장비의 시간 및 인력 부담
기존 장비로는 스테이지 가감속 및 멈춤으로 인해 측시에 시간이
오래 소요되었습니다. 이는 연구원이 장시간 장비를 지켜봐야 하는
부담으로 이어져 연구 효율을 저하시켰습니다.
6. 기존 3차원 측정기의 한계점
1) 배율 변경 시 엣지 검출 불안정
줌 렌즈 방식의 기존 장비는 배율 변경 시마다 이미지 품질이
변하여 미세 패턴이나 레일 측정 시 데이터 편차가 발생했습니다.
이는 측정 결과의 일관성을 해쳤습니다.
2) 투명 소재 계측 시 반복적인 포커스 조정
얇은 필름과 유리 적층 구조를 측정할 때 반복적인 포커스 조정이
필요했습니다. 이는 반복 작업으로 인한 연구 효율 저하와 함께
측정 불가로 이어지기도 했습니다.
3) 스테이지 가감속으로 인한 측정 시간 증가
8,000개 이상의 패턴을 연속 측정 시 기존 장비는 45분
이상 소요되었습니다. 이는 대량 생산 및 빠른 연구 개발을
저해하는 주요 요인이었습니다.
7. 연구 효율 저하 및 데이터 신뢰성 문제
1) 반복 측정에서의 미세 오차 발생
반복 측정 과정에서 발생하는 미세 오차는 양산 시험 단계에서의
데이터 정확성에 문제를 야기했습니다. 특히 투명 필름 포커싱
불가와 박막 구조에서 이러한 문제는 더욱 심각했습니다.
2) 제한적인 사후 지원 체계
주로 해외 중심의 서비스 체계는 신속한 유지보수를 어렵게
만들었습니다. 긴급 문제 발생 시 연구 진행에 차질이 발생할
가능성이 높아 신뢰할 수 있는 지원이 필요했습니다.
8. 미쓰도요 비접촉 3차원 측정기 도입 결정
1) 장비 보완 및 교체의 필요성 대두
기존 장비의 여러 한계점들로 인해 고객사는 장비 보완 또는
교체의 필요성을 강하게 느꼈습니다. 이에 따라 혁신적인 측정
솔루션 모색이 시작되었습니다.
2) μm 단위 정밀 계측을 위한 선택
μm 단위 정밀 측정이 가능한 미쓰도요 비접촉 3차원 측정기
도입은 고객사의 고질적인 측정 과제를 해결하기 위한 최적의
선택이었습니다. 이를 통해 연구 개발의 정확성과 효율성을
높이고자 했습니다.
9. Apex 606 Pro의 혁신적인 기능
1) STREAM: 스테이지 멈춤 없는 고속 측정
STREAM 기능은 스테이지를 멈추지 않고 연속 측정이 가능한
고속 모드입니다. 이를 통해 8,000개 패턴 측정이 50분
이상에서 약 6분 내외로 획기적으로 단축되었습니다.
2) TAF: 곡면 및 단차 구조물 자동 포커스 추적
TAF 기능은 곡면이나 단차가 있는 구조물에서도 멈추지 않고
포커스를 자동 추적하여 안정적이고 빠른 측정이 가능합니다. 이는
다양한 형태의 디스플레이 부품 측정에 유용합니다.
10. 맞춤형 솔루션 제공 및 기대 효과
1) 606 PRO 측정 범위 및 정밀도
Mitutoyo 606 PRO는 X600 x Y650 x
Z250 mm의 측정 범위를 가지며, μm 단위의 측정 정도와
0. 1 μm의 분해능을 제공합니다. 이는 극소량의 오차까지
감지할 수 있는 뛰어난 성능입니다.
2) 연구 효율 증대 및 데이터 신뢰성 확보
STREAM 및 TAF와 같은 혁신적인 기능들은 측정 시간을
획기적으로 단축시키고 데이터의 신뢰성을 높여줍니다. 이는 차세대
디스플레이 연구 개발의 가속화에 크게 기여할 것으로 기대됩니다.
차세대 마이크로텍
