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3차원 측정기
3차원 측정기
3차원 측정기의 무한 확장 미쓰도요 Crysta-Apex 122010+ 스캐닝솔루션 성공 사례
25.11.17
1. 고객사의 변화와 새로운 요구사항
1) 부품 대형화에 따른 측정 범위 확대 필요성
과거에는 소형 부품 위주의 측정이 주를 이루었으나, 최근 전기차
부품 등으로 인해 1600mm 이상의 대형 부품 측정 수요가
증가했습니다. 이에 따라 기존 측정기의 한계를 넘어서는 대형
3차원 측정기의 도입이 시급해졌습니다.
2) 정밀 형상 및 윤곽 측정의 중요성 증대
기하공차, 복잡한 곡면 등 미세하고 정밀한 형상에 대한 측정
요구가 높아졌습니다. 이는 제품의 품질 및 신뢰성 확보와
직결되는 중요한 요소입니다.
3) CAD 기반 자동 측정 및 보고서 자동화 니즈
단순 측정 결과 확인을 넘어, CAD 모델과의 연동을 통한 자동
프로그램 생성 및 비교 분석이 가능한 시스템 도입이 필요하게
되었습니다. 이를 통해 측정 시간 단축과 효율적인 데이터 관리가
가능해집니다.
2. 16년의 신뢰, 미쓰도요와의 재회
1) 기존 장비의 뛰어난 품질과 유지보수 경험
16년 전 도입된 미쓰도요 접촉식 3차원 측정기가 현재까지 고장
없이 운용될 만큼 뛰어난 내구성과 안정성을 보여주었습니다. 이는
오랜 기간 신뢰할 수 있는 파트너로서의 입지를 확고히 했습니다.
2) 변화하는 기술 트렌드에 대한 새로운 솔루션 필요
오랜 기간 사용해 온 장비로는 최신 기술 동향과 고객사의 높아진
요구사항을 충족하기 어려웠습니다. 따라서 최신 기술이 집약된
새로운 장비 도입을 통해 경쟁력을 확보하고자 했습니다.
3) 맞춤형 솔루션 제공을 위한 사전 검토
고객사의 실제 측정 대상 부품을 직접 수거하여 사전 검토를
진행했습니다. 이를 통해 실제 환경과 동일한 사양으로 데모
측정을 진행하여 최적의 솔루션을 제시할 수 있었습니다.
3. 마이크로텍의 맞춤형 솔루션 제안
1) 고객사 맞춤형 장비 구성 제안
고객사의 특정 요구사항을 충족하는 -Apex 122010 모델을
중심으로, PH10MQ 자동 회전 프로브 시스템과 SP25M
고정밀 스캐닝 프로브를 구성했습니다. 또한, 전용
소프트웨어(1000P / CAT1000S SCANPAK)를 함께
제안하여 측정 효율을 극대화했습니다.
2) 데모 시연을 통한 정확한 성능 검증
고객사 입회 하에 실제 측정 부품으로 데모 측정을 진행했습니다.
이를 통해 단순한 설명이 아닌, 정확한 데이터를 기반으로 장비의
성능과 효용성을 직접 확인할 수 있도록 했습니다.
3) 실물 측정 중심의 컨설팅 제공
견적 제안에 그치지 않고, 고객사의 입장에서 가장 효과적인 장비
활용 방안을 모색하는 실물 측정 중심의 컨설팅을 제공했습니다.
이는 고객사의 합리적인 의사 결정을 돕는 중요한 과정이었습니다.
4. -Apex 122010+ 스캐닝 프로브 상세 소개
1) 압도적인 측정 범위와 정밀도
X1200 × Y2000 × Z1000mm의 넓은 측정 범위를
자랑하며, 2. 3 + 3L/1000 μm의 높은 측정 정밀도를
제공합니다. 이는 대형 부품의 복잡하고 정밀한 측정을 가능하게
합니다.
2) 향상된 속도와 가속도로 측정 시간 단축
기존 CNC 측정기에 비해 빠른 구동 속도와 가속도를 통해 총
측정 시간을 획기적으로 단축합니다. 이는 생산성 향상에
직접적으로 기여합니다.
3) 고속 설계값 스캐닝 및 액티브 스캐닝 기능
지정된 경로를 따라 고속으로 설계값을 스캔하는 기능과 측정
오차를 허용하며 고속 측정이 가능한 액티브 스캐닝 기능을
탑재했습니다. 이를 통해 가공 정도나 설치 오차에 영향을 받지
않는 정확한 측정이 가능합니다.
5. PH10MQ 자동 회전 프로브 시스템의 역할
1) 다양한 각도에서의 측정 유연성 확보
PH10MQ 자동 회전 프로브 시스템은 0. 02° 단위의
정밀한 각도 제어를 통해 다양한 방향에서 측정 지점을 선택할 수
있습니다. 이를 통해 복잡한 형상의 부품도 놓치지 않고 정밀하게
측정할 수 있습니다.
2) 측정 경로 최적화를 통한 효율성 증대
자동 회전 기능을 활용하여 측정 경로를 최적화할 수 있습니다.
이는 불필요한 프로브 이동을 줄여 측정 시간을 단축하고 전반적인
작업 효율을 높입니다.
3) 3점 접촉을 통한 안정적인 측정
3개의 센서를 이용한 접촉 방식으로, 안정적인 측정을
지원합니다. 이는 측정 결과의 신뢰도를 높이는 데 기여합니다.
6. SP25M 고정밀 스캐닝 프로브의 기능
1) 미세 형상 및 곡면 측정의 정밀도 향상
SP25M 스캐닝 프로브는 수천 개의 측정 포인트를 빠르게
획득하여 복잡한 곡면이나 미세한 형상까지도 높은 정밀도로 측정할
수 있습니다. 이는 제품의 디테일을 살리는 데 중요한 역할을
합니다.
2) 고속 데이터 획득을 통한 효율적인 스캔
기존 방식 대비 훨씬 빠른 속도로 데이터를 획득할 수 있어,
넓은 면적의 스캔 작업도 효율적으로 완료할 수 있습니다. 이는
전체 측정 공정 시간을 단축하는 데 기여합니다.
3) 다양한 측정 모드 지원
상황에 맞는 다양한 측정 모드를 지원하여, 특정 부품의 특성에
최적화된 측정이 가능합니다. 이는 측정 결과의 정확성을 높이는
데 도움이 됩니다.
7. 전용 소프트웨어(1000P / CAT1000S SCANPAK)의 활용
1) CAD 모델 연동을 통한 자동 측정 프로그램 생성
CAD 모델을 기반으로 자동으로 측정 프로그램을 생성하여
수작업으로 인한 오류를 줄이고 측정 준비 시간을 단축합니다.
이는 효율적인 측정 계획 수립을 지원합니다.
2) 측정 데이터와 CAD 모델의 실시간 비교 분석
측정된 데이터를 CAD 모델과 실시간으로 비교 분석하여,
설계값과의 차이를 즉각적으로 파악할 수 있습니다. 이는 품질
검사 과정에서의 신속하고 정확한 판단을 돕습니다.
3) 자동 보고서 생성 기능으로 업무 효율 증대
측정 결과와 분석 내용을 포함한 보고서를 자동으로 생성하여 문서
작업 시간을 단축합니다. 이는 고객사와의 커뮤니케이션 및 내부
보고 과정의 효율성을 높입니다.
8. 설치 환경 및 조건의 중요성
1) 바닥 하중 안정성 확보 및 전원 접지
대형 측정기의 안정적인 작동을 위해서는 충분한 하중을 견딜 수
있는 바닥 설치와 안정적인 전원 공급을 위한 접지 작업이
필수적입니다. 이는 장비의 정확한 성능 발휘와 안전 확보에
기여합니다.
2) 적정 실내 온도 및 습도 유지
정밀 측정 장비의 성능은 주변 환경에 민감하게 영향을 받습니다.
20~22℃의 실내 온도와 40~60%의 상대 습도를 유지하여
측정 오차를 최소화합니다.
3) 청정하고 안정적인 에어 공급
0.4Mpa 이상의 압력과 품질이 유지되는 에어 공급은 측정기의 부드러운 구동과 센서의 안정적인 작동을 지원합니다. 이는 장비의 수명 연장에도 긍정적인 영향을 미칩니다.
9. 설치 전 꼼꼼한 사전 준비 과정
1) 반입 동선 및 설치 공간 확보 검토
장비의 안전한 반입과 효율적인 설치를 위해 사전에 동선과 설치
공간을 면밀히 검토합니다. 이는 예상치 못한 문제 발생을
예방하고 원활한 설치를 돕습니다.
2) 환경 조건 사전 점검 및 확보
온도, 습도, 전원 등 설치에 필요한 모든 환경 조건을 사전에
점검하고 확보합니다. 이는 설치 당일 발생할 수 있는 지연
요소를 최소화합니다.
3) 고객과의 긴밀한 소통 및 협력
설치 과정 전반에 걸쳐 고객과의 긴밀한 소통을 유지합니다. 이를
통해 고객의 요구사항을 반영하고 상호 협력적인 설치 환경을
조성합니다.
10. 성공적인 납품 설치 완료 및 기대 효과
1) 최신 기술 적용으로 향상된 측정 능력 확보
대형 Crysta-Apex 122010+ 스캐닝 프로브 시스템
도입으로 부품 대형화, 정밀 형상 측정, CAD 기반 자동화 등
고객사의 변화된 요구사항을 완벽하게 충족하게 되었습니다. 이는
제품 품질 향상과 기술 경쟁력 강화로 이어질 것입니다.
2) 측정 시간 단축 및 생산성 향상
고속 스캐닝 기능과 자동화된 소프트웨어 활용을 통해 측정 시간을
획기적으로 단축했습니다. 이는 생산성 향상과 비용 절감 효과를
가져올 것으로 기대됩니다.
3) 미래 산업 변화에 대한 유연한 대응 능력 강화
자동차 전장 부품, 이차전지 등 미래 산업 분야로 확장되고 있는
고객사의 사업 방향에 맞춰, 첨단 측정 솔루션을 제공함으로써
급변하는 시장 환경에 대한 유연한 대응 능력을 강화했습니다.
미쓰도요 마이크로텍
1) 부품 대형화에 따른 측정 범위 확대 필요성
과거에는 소형 부품 위주의 측정이 주를 이루었으나, 최근 전기차
부품 등으로 인해 1600mm 이상의 대형 부품 측정 수요가
증가했습니다. 이에 따라 기존 측정기의 한계를 넘어서는 대형
3차원 측정기의 도입이 시급해졌습니다.
2) 정밀 형상 및 윤곽 측정의 중요성 증대
기하공차, 복잡한 곡면 등 미세하고 정밀한 형상에 대한 측정
요구가 높아졌습니다. 이는 제품의 품질 및 신뢰성 확보와
직결되는 중요한 요소입니다.
3) CAD 기반 자동 측정 및 보고서 자동화 니즈
단순 측정 결과 확인을 넘어, CAD 모델과의 연동을 통한 자동
프로그램 생성 및 비교 분석이 가능한 시스템 도입이 필요하게
되었습니다. 이를 통해 측정 시간 단축과 효율적인 데이터 관리가
가능해집니다.
2. 16년의 신뢰, 미쓰도요와의 재회
1) 기존 장비의 뛰어난 품질과 유지보수 경험
16년 전 도입된 미쓰도요 접촉식 3차원 측정기가 현재까지 고장
없이 운용될 만큼 뛰어난 내구성과 안정성을 보여주었습니다. 이는
오랜 기간 신뢰할 수 있는 파트너로서의 입지를 확고히 했습니다.
2) 변화하는 기술 트렌드에 대한 새로운 솔루션 필요
오랜 기간 사용해 온 장비로는 최신 기술 동향과 고객사의 높아진
요구사항을 충족하기 어려웠습니다. 따라서 최신 기술이 집약된
새로운 장비 도입을 통해 경쟁력을 확보하고자 했습니다.
3) 맞춤형 솔루션 제공을 위한 사전 검토
고객사의 실제 측정 대상 부품을 직접 수거하여 사전 검토를
진행했습니다. 이를 통해 실제 환경과 동일한 사양으로 데모
측정을 진행하여 최적의 솔루션을 제시할 수 있었습니다.
3. 마이크로텍의 맞춤형 솔루션 제안
1) 고객사 맞춤형 장비 구성 제안
고객사의 특정 요구사항을 충족하는 -Apex 122010 모델을
중심으로, PH10MQ 자동 회전 프로브 시스템과 SP25M
고정밀 스캐닝 프로브를 구성했습니다. 또한, 전용
소프트웨어(1000P / CAT1000S SCANPAK)를 함께
제안하여 측정 효율을 극대화했습니다.
2) 데모 시연을 통한 정확한 성능 검증
고객사 입회 하에 실제 측정 부품으로 데모 측정을 진행했습니다.
이를 통해 단순한 설명이 아닌, 정확한 데이터를 기반으로 장비의
성능과 효용성을 직접 확인할 수 있도록 했습니다.
3) 실물 측정 중심의 컨설팅 제공
견적 제안에 그치지 않고, 고객사의 입장에서 가장 효과적인 장비
활용 방안을 모색하는 실물 측정 중심의 컨설팅을 제공했습니다.
이는 고객사의 합리적인 의사 결정을 돕는 중요한 과정이었습니다.
4. -Apex 122010+ 스캐닝 프로브 상세 소개
1) 압도적인 측정 범위와 정밀도
X1200 × Y2000 × Z1000mm의 넓은 측정 범위를
자랑하며, 2. 3 + 3L/1000 μm의 높은 측정 정밀도를
제공합니다. 이는 대형 부품의 복잡하고 정밀한 측정을 가능하게
합니다.
2) 향상된 속도와 가속도로 측정 시간 단축
기존 CNC 측정기에 비해 빠른 구동 속도와 가속도를 통해 총
측정 시간을 획기적으로 단축합니다. 이는 생산성 향상에
직접적으로 기여합니다.
3) 고속 설계값 스캐닝 및 액티브 스캐닝 기능
지정된 경로를 따라 고속으로 설계값을 스캔하는 기능과 측정
오차를 허용하며 고속 측정이 가능한 액티브 스캐닝 기능을
탑재했습니다. 이를 통해 가공 정도나 설치 오차에 영향을 받지
않는 정확한 측정이 가능합니다.
5. PH10MQ 자동 회전 프로브 시스템의 역할
1) 다양한 각도에서의 측정 유연성 확보
PH10MQ 자동 회전 프로브 시스템은 0. 02° 단위의
정밀한 각도 제어를 통해 다양한 방향에서 측정 지점을 선택할 수
있습니다. 이를 통해 복잡한 형상의 부품도 놓치지 않고 정밀하게
측정할 수 있습니다.
2) 측정 경로 최적화를 통한 효율성 증대
자동 회전 기능을 활용하여 측정 경로를 최적화할 수 있습니다.
이는 불필요한 프로브 이동을 줄여 측정 시간을 단축하고 전반적인
작업 효율을 높입니다.
3) 3점 접촉을 통한 안정적인 측정
3개의 센서를 이용한 접촉 방식으로, 안정적인 측정을
지원합니다. 이는 측정 결과의 신뢰도를 높이는 데 기여합니다.
6. SP25M 고정밀 스캐닝 프로브의 기능
1) 미세 형상 및 곡면 측정의 정밀도 향상
SP25M 스캐닝 프로브는 수천 개의 측정 포인트를 빠르게
획득하여 복잡한 곡면이나 미세한 형상까지도 높은 정밀도로 측정할
수 있습니다. 이는 제품의 디테일을 살리는 데 중요한 역할을
합니다.
2) 고속 데이터 획득을 통한 효율적인 스캔
기존 방식 대비 훨씬 빠른 속도로 데이터를 획득할 수 있어,
넓은 면적의 스캔 작업도 효율적으로 완료할 수 있습니다. 이는
전체 측정 공정 시간을 단축하는 데 기여합니다.
3) 다양한 측정 모드 지원
상황에 맞는 다양한 측정 모드를 지원하여, 특정 부품의 특성에
최적화된 측정이 가능합니다. 이는 측정 결과의 정확성을 높이는
데 도움이 됩니다.
7. 전용 소프트웨어(1000P / CAT1000S SCANPAK)의 활용
1) CAD 모델 연동을 통한 자동 측정 프로그램 생성
CAD 모델을 기반으로 자동으로 측정 프로그램을 생성하여
수작업으로 인한 오류를 줄이고 측정 준비 시간을 단축합니다.
이는 효율적인 측정 계획 수립을 지원합니다.
2) 측정 데이터와 CAD 모델의 실시간 비교 분석
측정된 데이터를 CAD 모델과 실시간으로 비교 분석하여,
설계값과의 차이를 즉각적으로 파악할 수 있습니다. 이는 품질
검사 과정에서의 신속하고 정확한 판단을 돕습니다.
3) 자동 보고서 생성 기능으로 업무 효율 증대
측정 결과와 분석 내용을 포함한 보고서를 자동으로 생성하여 문서
작업 시간을 단축합니다. 이는 고객사와의 커뮤니케이션 및 내부
보고 과정의 효율성을 높입니다.
8. 설치 환경 및 조건의 중요성
1) 바닥 하중 안정성 확보 및 전원 접지
대형 측정기의 안정적인 작동을 위해서는 충분한 하중을 견딜 수
있는 바닥 설치와 안정적인 전원 공급을 위한 접지 작업이
필수적입니다. 이는 장비의 정확한 성능 발휘와 안전 확보에
기여합니다.
2) 적정 실내 온도 및 습도 유지
정밀 측정 장비의 성능은 주변 환경에 민감하게 영향을 받습니다.
20~22℃의 실내 온도와 40~60%의 상대 습도를 유지하여
측정 오차를 최소화합니다.
3) 청정하고 안정적인 에어 공급
0.4Mpa 이상의 압력과 품질이 유지되는 에어 공급은 측정기의 부드러운 구동과 센서의 안정적인 작동을 지원합니다. 이는 장비의 수명 연장에도 긍정적인 영향을 미칩니다.
9. 설치 전 꼼꼼한 사전 준비 과정
1) 반입 동선 및 설치 공간 확보 검토
장비의 안전한 반입과 효율적인 설치를 위해 사전에 동선과 설치
공간을 면밀히 검토합니다. 이는 예상치 못한 문제 발생을
예방하고 원활한 설치를 돕습니다.
2) 환경 조건 사전 점검 및 확보
온도, 습도, 전원 등 설치에 필요한 모든 환경 조건을 사전에
점검하고 확보합니다. 이는 설치 당일 발생할 수 있는 지연
요소를 최소화합니다.
3) 고객과의 긴밀한 소통 및 협력
설치 과정 전반에 걸쳐 고객과의 긴밀한 소통을 유지합니다. 이를
통해 고객의 요구사항을 반영하고 상호 협력적인 설치 환경을
조성합니다.
10. 성공적인 납품 설치 완료 및 기대 효과
1) 최신 기술 적용으로 향상된 측정 능력 확보
대형 Crysta-Apex 122010+ 스캐닝 프로브 시스템
도입으로 부품 대형화, 정밀 형상 측정, CAD 기반 자동화 등
고객사의 변화된 요구사항을 완벽하게 충족하게 되었습니다. 이는
제품 품질 향상과 기술 경쟁력 강화로 이어질 것입니다.
2) 측정 시간 단축 및 생산성 향상
고속 스캐닝 기능과 자동화된 소프트웨어 활용을 통해 측정 시간을
획기적으로 단축했습니다. 이는 생산성 향상과 비용 절감 효과를
가져올 것으로 기대됩니다.
3) 미래 산업 변화에 대한 유연한 대응 능력 강화
자동차 전장 부품, 이차전지 등 미래 산업 분야로 확장되고 있는
고객사의 사업 방향에 맞춰, 첨단 측정 솔루션을 제공함으로써
급변하는 시장 환경에 대한 유연한 대응 능력을 강화했습니다.
미쓰도요 마이크로텍
