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마이크로텍, Mitutoyo 대형 3차원측정기 도입 사례

Crysta Apex 122010

안녕하세요, 마이크로텍입니다.

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오늘은 저희가 Mitutoyo(미쓰도요) 3차원 측정기 Crysta Apex 122010 설치 사례와 후기를 소개해드리려 합니다.

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이번 프로젝트를 통해 고객사의 품질 관리가 어떻게 한 단계 업그레이드되었는지, 그리고 장비가 어떤 가치를 제공했는지 자세히 전해드리겠습니다.

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이번 고객사는 경북 구미에 위치한 국내 사출금형 전문 중견기업​이며

자동차 헤드램프와 인포테인먼트 부품​을 비롯해 다양한 내·외장 부품을 설계·생산하며

국내는 물론 글로벌 프리미엄 완성차 브랜드와도 긴밀히 협력해 왔습니다.

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최근 몇 년간 자동차 산업 전반에서 초정밀 금형과 복잡한 설계 구조에 대한 수요가 급격히 증가하면서 고객사는 그 어느 때보다도 큰 도전에 직면하게 되었습니다.

특히 해외 완성차 프로젝트가 늘어나면서 세계 최고 수준의 글로벌 품질 기준을 만족시켜야 했고, 조금이라도 품질에서 오차가 발생하면 납품 지연은 물론, 프로젝트 진행에 차질이 생길 가능성도 있었습니다.

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그 과정에서 설계 데이터와 실제 금형의 완벽한 일치​는 필수 조건이 되었습니다.

하지만 기존에 사용하던 3차원 측정기로는 이를 보장하기 어려웠습니다.

자동차 관련 사출금형과 측정물

 기존 장비의 한계와 변화의 필요성

마이크로텍 미쓰도요 3차원측정기

고객사가 보유한 기존 측정 장비는 이미 기술적 한계가 분명했습니다. 측정 범위가 좁아 대형 금형 측정이 어렵고, 반복 측정 시 수긍하기 어려운 오차가 발생했으며, 기하공차 분석이나 CAD 데이터 연동에도 한계가 있어 정밀 금형 관리에 필요한 μm(마이크로미터) 단위의 정확도를 확보하지 못했습니다.

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결국 측정 결과가 숙련자의 경험과 감각에 의존하게 되었고, 이는 결과의 일관성을 떨어뜨려 고객 불만으로 이어졌습니다.

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품질관리팀의 업무 부담도 갈수록 커지면서 더 이상 기존 방식으로는 버티기 힘든 상황이 되었습니다.

늘어나는 품질 요구와 복잡해지는 공정을 기존 장비만으로는 감당하기 어렵다는 사실이 점점 명확해졌습니다.

자연스럽게 해결책을 모색해야 한다는 공감대가 형성되었고, 데이터 기반의 신뢰할 수 있는 관리·측정 솔루션을 제공할 파트너가 필요하다는 결론에 이르렀습니다.

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이에 마이크로텍과의 만남이 이루어지며, 사내 품질관리 혁신 프로젝트는 새로운 전환점을 맞게 되었습니다.

미쓰도요 대형 3차원 측정기 Crysta Apex 122010

 Mitutoyo와 마이크로텍의 선택

고객사는 국내외 여러 브랜드와 장비를 검토한 끝에 미쓰도요 3차원 측정기와 그 파트너사인 마이크로텍을 최종 선택했습니다. 이번 프로젝트에서 미쓰도요 3차원측정기가 선택된 이유는 명확했습니다.

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넓은 측정 범위와 높은 정밀도로, 복잡한 부품도 한 번에 정확하게 확인할 수 있었기 때문입니다. 반복 측정에서도 항상 일관된 결과를 얻을 수 있어 품질 관리의 신뢰성이 한층 강화되었습니다.

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또한 3D CAD와 연동된 데이터 관리 기능 덕분에, 측정 결과를 숫자가 아닌 시각화된 데이터로 바로 확인할 수 있었습니다. 덕분에 누구나 직관적으로 이해하고 활용할 수 있는 디지털 품질관리 환경이 만들어졌습니다.

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더불어, 직관적 소프트웨어 설계 덕분에 초보자도 쉽게 장비를 다룰 수 있었습니다. 복잡한 조작 없이 측정과 분석을 바로 진행할 수 있어, 빠르게 새 시스템에 적응할 수 있었습니다.

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이 모든 장점이 결합되어, 미쓰도요 3차원측정기는 품질 관리 혁신의 시작이 될 최적의 선택이었습니다.

  

 Crysta Apex 122010 선택 이유

마이크로텍 미쓰도요 3차원측정기

1. 넓은 측정 범위와 고정밀도

자동차 금형은 대형이며 복잡한 형상이 많습니다.

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- Crysta Apex 122010은

- X1200 * Y2000 * Z1000mm 넓은 측정 범위와

- 2.3+3L/1000㎛ 의 고정밀도를 가진

2200(W) x 3345(D) x 3645(H), 6150kg 크기와 무게의 대형 3차원 측정기입니다.

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기존 장비에서 발생하던 오차 문제를 완벽히 해결할 수 있었으며, 완벽한 기하공차와 3D CAD 데이터 대응 그리고, 측정이 끝남과 동시에 고객사의 성적서에 측정 데이터가 자동입력되는 One-Stop 시스템으로 구성되었습니다.

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2. 측정 속도의 획기적 향상

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기존 장비로는 대형 금형 하나를 측정하는 데 2시간 이상이 걸렸습니다.

그나마도 여러 기하공차 측정이 불가하였고, 측정 데이터를 재가공하는데 많은 시간이 소비되고 있었습니다.

하지만 Crysta Apex 122010은 대형 3차원 측정기임에도 고속 측정과 자동화 기능 덕분에 측정 시간을 20분 이내로 단축했습니다.

이 변화는 프로젝트 납기 단축과 생산성 향상으로 이어졌고, 작업자의 피로도 또한 크게 줄었습니다.

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3. 전자동 프로브헤드의 활용성

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복잡한 형상을 측정할 때 과거에는 작업자가 직접 프로브를 교체해야 했습니다.

하지만 PH10MQ 프로브 헤드는 자동 회전과 교환 기능을 지원해

측정 중에 각도변환 및 프로브 모듈 교환이 모두 전자동으로 이루어집니다.

덕분에 측정 속도는 빨라지고, 사람의 실수 가능성은 최소화되었습니다.

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4. CAD 데이터와 측정 데이터의 실시간 연동을 통한 완벽한 품질관리

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새롭게 구축된 시스템은 CAD 데이터와 측정 데이터를 실시간으로 비교할 수 있어, 설계 단계에서 의도한 형상과 실제 생산된 금형의 차이를 즉시 확인할 수 있습니다. 이를 통해 문제를 초기에 발견하고 즉시 수정할 수 있어 불량률을 최소화하고 생산성을 극대화합니다.

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또한 자동 측정 기능을 통해 사람에 따라 달라질 수 있는 작업 편차를 완전히 제거하고, 반복 측정에서도 항상 동일한 결과를 제공합니다.

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이는 글로벌 완성차 업체가 요구하는 일관된 품질 기준을 충족시키는 핵심 요소로, 검사 과정의 신뢰성과 데이터 정확성​을 한층 강화합니다.

미쓰도요 대형 3차원 측정기 Crysta Apex 122010 설치모습

 철저한 준비와 완벽한 설치

마이크로텍 미쓰도요 3차원측정기

마이크로텍은 단순히 장비만 납품하지 않았습니다. 설치 전부터 고객사의 작업 환경을 면밀히 분석하고 최적의 솔루션을 제시했습니다.

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✔️기존 측정 환경 및 작업 동선 조사

✔️대형 금형 전용 측정 공간 설계

✔️실내 온도와 습도 변화에 대비한 환경 관리 시스템 제안

✔️CAD 연동 및 소프트웨어 사전 테스트

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덕분에 설치 당일, 예기치 못한 문제 없이 Non-Stop으로 완벽한 설치가 이루어졌습니다.

품질관리팀 관계자는, 마이크로텍 팀이 설치 전날까지도 세세한 부분을 고객사의 입장에서 꼼꼼히 챙긴 덕분에 현장이 단 한 번도 지체없이 원활하게 진행될 수 있었다고 전했습니다.

마이크로텍 미쓰도요 3차원측정기

 디지털 품질관리 체계 완성

마이크로텍 미쓰도요 3차원측정기

Mitutoyo 장비 도입 후, 고객사는 ​설계 → 목업 → 금형 제작 → 검수까지

모든 과정을 디지털로 연결한 완벽한 품질관리 체계를 구축했습니다.

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1. 3D CAD 기반 설계

✔️모든 데이터를 CAD로 관리해 설계와 실제 제작의 일치도를 극대화

✔️자동 측정의 기준 데이터로 활용되어 즉각적인 오차 검출 가능

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2. 3D 프린터 목업 제작

✔️조립성, 치수, 간섭 여부를 사전 검증

✔️재작업 발생률 획기적으로 감소

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3. 금형 제작 실시간 측정

✔️CAT1000S와 Crysta Apex 122010으로 제작 과정에서 실시간 측정 및 즉각 수정

✔️불필요한 재작업 최소화, 납기 단축

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4. 최종 검수 자동화

✔️CAD 모델링 데이터의 완벽한 지원으로 측정 결과를 시각적으로 표현할 수 있어, 전문 지식이 없는 사람도 직관적으로 결과를 확인​할 수 있습니다.

✔️또한 자동 측정 기능을 통해 반복 측정 시에도 항상 동일하고 안정적인 결과를 제공하여, 측정 과정 전반에서 완전한 일관성​을 확보할 수 있었습니다.

미쓰도요 대형 3차원 측정기 Crysta Apex 122010 운용모습

 첫 검수의 성취

측정 화면에는 ​CAD와 완벽히 일치하는 결과가 실시간으로 표시되었습니다.

이제는 사람이 직접 문제를 찾아야 했던 과거와 달리, 장비가 먼저 이상 여부를 감지하고 알려주기 때문에 품질관리 과정이 한층 더 효율적이고 정확해졌습니다.

또한 모든 과정이 데이터로 명확히 증명되므로, 작업자와 관리자는 이전보다 훨씬 안심하고 신뢰할 수 있는 품질관리를 수행할 수 있게 되었습니다.

마이크로텍 미쓰도요 3차원측정기

 도입 후 성과

마이크로텍 미쓰도요 3차원측정기

Mitutoyo 장비 도입과 디지털 품질관리 체계 구축 이후, 고객사는 눈에 띄는 성과를 거두었습니다.

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불량률: 평균 5% → 0.5% 이하로 감소

납기 단축: 프로젝트 속도 평균 15% 향상

고객 불만 감소: 품질 신뢰성 향상으로 클레임 60% 감소

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무엇보다도 데이터 기반의 표준화된 품질관리가 가능해져 글로벌 시장에서도 안정적으로 프로젝트를 수행할 수 있는 기반을 마련했습니다.

마이크로텍 미쓰도요 3차원측정기

 디지털 품질 관리의 미래

마이크로텍 미쓰도요 3차원측정기

Mitutoyo 3차원 측정기와 Microtec의 지원 덕분에, 고객사는 단순한 금형 제작을 넘어

3D CAD 기반 설계 → 3D 프린터 목업 → 금형 제작 → 정밀 측정 및 검수의 완벽한 디지털 워크플로우를 구축했습니다.

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이제 설계 단계에서 발생할 수 있는 오류를 미리 검증하고, 금형 제작 후에도 정확한 측정으로 모든 치수와 형상을 보장할 수 있게 되었습니다.

그 결과, 고객사는 해외 완성차 프로젝트에서도 데이터 기반 품질 보증을 자신 있게 제시할 수 있게 되었습니다.

이는 곧 ​글로벌 경쟁력 확보로 이어졌습니다.

마이크로텍 미쓰도요 3차원측정기

 결론 - 신뢰로 완성된 품질 혁신, 함께 만드는 미래

마이크로텍 미쓰도요 3차원측정기

이번 프로젝트는 단순히 낡은 장비를 새 장비로 교체하는 수준을 넘어,

고객사가 글로벌 경쟁력을 확보하기 위해 반드시 넘어야 할 큰 산을 함께 넘는 과정이었습니다.

처음에는 ‘과연 가능할까’라는 두려움과 불안도 있었습니다.

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하지만 Mitutoyo의 세계 최고 수준의 기술력과

마이크로텍의 철저한 컨설팅, 그리고 진심 어린 지원이 만나면서 그 불안은 확신으로 바뀌었습니다.

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Mitutoyo 장비를 도입한 이후,

고객사는 이제 데이터가 품질을 증명하는 시대​로 완벽히 전환하게 되었습니다.

그리고 그 변화의 중심에는 언제나 마이크로텍이 함께 있었습니다.

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“장비는 누구나 살 수 있지만,

그 장비를 통해 어떤 가치를 만들고 어떻게 성장할 것인가는

결국 함께하는 파트너에 달려 있습니다.”

품질은 곧 신뢰입니다.

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그리고 그 신뢰는 사람과 기술이 함께 만들어갈 때 완성됩니다.

마이크로텍은 단순히 장비를 납품하는 업체가 아니라,

고객사의 성장을 진심으로 함께 고민하고, 길을 함께 걸어가는 동반자입니다.

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설치 이후에도 정기적인 점검과 교육, 그리고 문제 발생 시 신속한 대응을 통해

항상 최상의 상태를 유지할 수 있도록 세심히 지원하며,

고객사가 글로벌 시장에서 흔들림 없이 경쟁할 수 있도록 든든한 버팀목이 되어 드리겠습니다.

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이번 도입 사례 역시, 끝이 아닌 ​새로운 시작​입니다.

마이크로텍은 앞으로도 고객사와 함께 더 높은 기준을 향해 나아가며,

변화와 혁신의 길에서 늘 든든한 조력자가 되겠습니다.